解決UV打印上光后出現的橘皮現象，可以從以下幾個方面進行調整和優化：
1. 控制光油涂布均勻性
確保光油噴涂或滾涂均勻，避免局部過厚或堆積。
調整光油黏度，必要時添加適量稀釋劑（需與光油兼容），提高流動性。
采用高精度的噴頭或涂布設備，確保光油分布平整。
2. 優化UV固化參數
避免UV燈功率過高導致表層過快固化，調整至適中能量（可分段固化）。
適當降低固化速度，確保光油在固化前充分流平。
檢查UV燈是否老化，確保紫外線強度均勻。
3. 改善基材和環境條件
打印前清潔基材表面，去除灰塵、油污等影響附著的雜質。
使用合適的底涂處理（如UV底漆），增強光油與基材的結合力。
控制環境溫濕度（建議溫度20~25℃，濕度40~60%），避免因環境因素導致流平不良。
4. 調整打印參數
增加光油打印的PASS數，使涂層更均勻。
校準噴頭狀態，避免滴墨、飛墨或噴射不均。
適當提高打印分辨率，減少涂層表面的不平整。
5. 后處理補救措施
若橘皮已形成，可用細砂紙（如2000目）輕微打磨后重新上光。
對于輕微橘皮，可嘗試用熱風槍低溫加熱，促進光油二次流平（需謹慎測試）。
預防建議：在批量生產前，先進行小樣測試，優化光油類型、涂布方式和固化參數，確保最佳效果。
關鍵字：UV機
