UV油墨是一種通過紫外線照射固化的高性能油墨，其基本成分主要包括低聚物、活性單體、光引發劑、顏料和各類助劑。其中，表面活性劑雖然占比較小（通常0.1%-5%），但對油墨的印刷適性、穩定性和最終成膜質量具有決定性影響。
1. 表面活性劑在UV油墨中的核心功能
(1) 潤濕與分散
顏料分散穩定：
UV油墨中的顏料（尤其納米級碳黑或有機顏料）易團聚，導致沉降或色差。表面活性劑通過降低界面張力，吸附在顏料表面形成保護層（空間位阻或靜電穩定），使顏料均勻分散。
典型產品：BYK-111（聚醚改性聚硅氧烷）、TEGO Dispers 755W（磷酸酯類）。
關鍵參數：HLB值（8-14最佳），可降低表面張力至28-35 mN/m。
基材潤濕改善：
針對低表面能基材（如PP、PE、PET），表面活性劑能顯著提高油墨的鋪展性，減少縮孔、魚眼等缺陷。
效果對比：接觸角可從>70°降至<20°。
特殊類型：氟碳改性（如Dyneon™ FX-13）適用于最難附著的塑料表面。
(2) 泡沫控制
UV油墨在高速印刷（如柔印或噴墨）時易產生氣泡，影響印刷質量。表面活性劑可：
抑泡：破壞泡沫膜彈性（如炔二醇類Surfynol® 465）。
脫泡：促進氣泡合并與逸出（常與消泡劑如BYK-1790復配）。
(3) 固化促進
部分胺改性表面活性劑（如TEGO Rad 2100）能緩解氧阻聚問題，提升表層固化效率，尤其對薄層UV油墨至關重要。
2. 表面活性劑的選擇與挑戰
(1) 類型選擇
有機硅類（如BYK-333）：改善流平性，但過量可能影響附著力。
氟碳類（如Capstone® FS-30）：極端潤濕能力，適用于特殊塑料。
磷酸酯類（如BYK-220S）：兼具分散與抗靜電功能，適合金屬印刷。
(2) 常見問題與對策
縮孔/魚眼 → 檢查表面活性劑與基材的匹配性，優先選擇低動態表面張力類型。
顏料沉降 → 改用兩性離子型分散劑（如BYK-2155），增強Zeta電位穩定性。
遷移析出 → 選用反應型表面活性劑（如Sipomer® PAM-200），參與UV固化網絡。
3. 未來發展趨勢
反應型表面活性劑：含丙烯酸酯基團，固化后成為油墨一部分，避免遷移。
生物基表面活性劑：如烷基糖苷（APG），符合食品包裝安全標準（FDA 21 CFR 175.300）。
智能響應型：溫度/pH敏感型（如Pluronic® F127），實現印刷過程動態調控。
結論
表面活性劑雖不是UV油墨的主成分，卻是實現高精度印刷、穩定存儲和高效固化的關鍵助劑。選擇時需綜合考慮基材類型、顏料特性及固化條件，并通過表面張力儀等工具量化評估效果。未來，隨著環保法規收緊，生物基和反應型表面活性劑將成為主流發展方向。
